Torneamento de fresadora CNC

Nossos recursos de torneamento CNC integram funções de torneamento, fresamento, furação, rosqueamento e mandrilamento em uma única máquina. O fuso suporta torneamento rotativo e fresamento estacionário, enquanto o movimento coordenado dos eixos C e Y permite a usinagem completa de peças complexas em uma única configuração. As especificações do equipamento incluem: velocidades do fuso de 50–5.000 rpm; Precisão de indexação de 360° do eixo C de ±5″; 8–16 ferramentas motorizadas com velocidades de 6.000–12.000 rpm; e deslocamento do eixo Y de ±50–150 mm para usinagem de furos transversais excêntricos. As capacidades de usinagem abrangem diâmetros de torneamento de φ10–500 mm, larguras de fresamento de 100–400 mm, diâmetros de furação de φ1–50 mm e tamanhos de rosqueamento de macho de M3 a M48. A precisão de usinagem inclui ±0,01 mm para torneamento, ±0,02 mm para fresamento, ±10″ para indexação do eixo C e rugosidade superficial de Ra 0,8–3,2 μm.

Precisão de usinagem

Equipado com uma ampla gama de instrumentos de inspeção e ferramentas de medição, incluindo: CMMs, sistemas de medição de visão, projetores de perfil, medidores de diâmetro a laser, interferômetros a laser, testadores de rugosidade de superfície, testadores de circularidade, microscópios de fabricantes de ferramentas, microscópios estéreo, micrômetros, medidores de pinos, comparadores, micrômetros de alta precisão, medidores de altura eletrônicos, paquímetros, blocos padrão, testadores de dureza e medidores de rosca.

Vantagens da usinagem Torno-Fresamento

Sanluo Precision oferece vantagens significativas no torneamento CNC: Processamento de configuração única (conclui torneamento, fresamento, furação, rosqueamento e mandrilamento de uma só vez; elimina erros de fixação; atinge concentricidade de 0,01 mm e perpendicularidade de 0,02 mm); Maior eficiência (uma máquina substitui várias unidades; eficiência aumentada em 50%–70%); Precisão garantida (dado unificado de uma única configuração garante alta precisão de tolerância geométrica; concentricidade, perpendicularidade e precisão posicional melhoradas em 30%); Tamanho compacto (uma máquina substitui de 3 a 5 unidades; economiza 60% de espaço físico; reduz o investimento); Prazos de entrega reduzidos (elimina transferências entre processos e tempos de espera; ciclo de produção reduzido em 40%–60%); Mão de obra reduzida (um operador por máquina; custos de mão de obra reduzidos em 60%).

Equipamentos e Capacidades Técnicas

Como fabricante profissional de torno CNC, a Sanluo Precision lidera o setor em tecnologia. Marcas de equipamentos: Centros de usinagem simultânea de 5 eixos importados do Japão e Alemanha (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Sistema de fuso (fuso integrado com velocidade de 5.000 rpm, potência de 30–50 kW, alto torque e capacidade de corte para serviços pesados); Torre de ferramentas motorizadas (12 estações, velocidade de 12.000 rpm, potência de 7,5 kW); Sistemas CNC (FANUC 31i / SIEMENS 840D com controle simultâneo de 5 eixos e controle RTCP/TCP); Apalpadores Renishaw (inspeção em processo e compensação automática para precisão de ±0,005 mm); Software UG/Mastercam (programação automática, otimização de percurso e verificação de simulação). A empresa fornece serviços de torneamento-fresamento profissionais e personalizados para clientes globais.

Especificações Técnicas dos Equipamentos

Estudo de caso de aplicação clássica

Aproveitando tecnologias de usinagem maduras, um sistema abrangente de controle de produção e anos de experiência em fabricação de precisão, a Sanluo Precision é especializada em operações de torneamento e fresamento CNC. Utilizamos um processo de conformação de "configuração única" para eliminar completamente erros cumulativos associados ao processamento em vários estágios e fixação repetida. Para materiais difíceis de usinar, como ligas de alumínio de alta dureza e vários aços inoxidáveis, otimizamos estratégias e parâmetros de corte para resolver com eficácia os desafios de todo o setor, como aresta postiça (BGE), deflexão da ferramenta e deformação térmica. Abaixo está um estudo de caso de produção do mundo real:

Estudo de caso 1: Corpo do pistão do motor automotivo (liga de alumínio 7075-T6)

Este produto é um componente alternativo central para um novo motor desenvolvido por uma empresa nacional de pesquisa e desenvolvimento automotivo, fabricado em liga de alumínio 7075-T6. Este material é relativamente duro e sujeito a problemas como aresta postiça e deformação térmica durante a usinagem; além disso, o produto exige padrões rigorosos de precisão geral de usinagem e estabilidade operacional.

O cliente exigia controle rigoroso sobre diversas dimensões principais e tolerâncias geométricas: tolerância de diâmetro externo de Φ50, coaxialidade de Φ77/Φ78, tolerância de 23±0,01 mm para o furo do pino e vários requisitos de tolerância posicional de 0,02 mm. Os processos tradicionais separados de torneamento e fresamento não conseguiam controlar eficazmente os erros causados ​​por múltiplas configurações; consequentemente, o cliente especificou a utilização de um processo fresamento-torneamento (torno-fresamento).

Para enfrentar esses desafios de usinagem, utilizamos uma máquina-ferramenta fresadora e torneadora para concluir todas as operações — incluindo diâmetro externo, face final, furos de flange, furo de pino e ranhuras laterais — em uma única configuração. Durante a usinagem de desbaste, mantivemos uma margem de usinagem de 0,3 mm em superfícies críticas e empregamos circulação contínua de refrigerante de emulsão de alta pressão para evitar deformação térmica. Para o acabamento, utilizamos ferramentas especializadas com parâmetros otimizados de baixa velocidade e avanço para eliminar completamente os problemas de arestas postiças associados ao alumínio 7075, garantindo uma qualidade de superfície superior.

Após a conclusão, realizamos inspeções abrangentes de todas as principais dimensões e tolerâncias geométricas usando uma Máquina de Medição por Coordenadas (CMM). As medições reais mostraram coaxialidade controlada dentro de 0,01 mm e tolerâncias de furos consistentemente mantidas em ± 0,005 mm, com todas as métricas atendendo às especificações do projeto em 100%. As amostras enviadas pelo cliente passaram no teste de bancada na primeira tentativa; a montagem e a operação foram tranquilas, sem casos de emperramento ou aderência.

O cliente havia usado anteriormente uma abordagem de usinagem sequencial, mas erros de fixação causaram desvios persistentes na coaxialidade e na precisão posicional que não puderam ser resolvidos apesar dos repetidos retrabalhos. O processo composto torneamento-fresamento eliminou vários erros de fixação na origem, resolvendo completamente esses problemas de qualidade de longa data. Este lote de amostras está atualmente operando de forma estável em equipamentos de motores. O cliente valoriza muito a precisão da usinagem e a eficiência da entrega, concedendo-nos posteriormente pedidos de pequenos lotes – uma forte validação das excelentes vantagens da usinagem torneamento-fresamento de compósitos para componentes de liga de alumínio de alta precisão.

Estudo de caso 2: Cabeça da bomba de aço inoxidável 1Cr18Ni9

Este cabeçote de bomba é um componente essencial para um fabricante doméstico de equipamentos para fluidos, usado em conjuntos de bombas de alta pressão. Fabricado em aço inoxidável 1Cr18Ni9, o produto exige padrões extremamente elevados de integridade de vedação e tolerâncias geométricas.

As principais especificações técnicas exigidas pelo cliente incluíam: coaxialidade de 0,03 mm para o furo interno de Φ12, circularidade de 0,015 mm para o furo interno de Φ9 e requisitos específicos de precisão de posicionamento para dois furos roscados M12. Devido à alta viscosidade do material de aço inoxidável – que muitas vezes leva à aresta postiça (BGE) e à deflexão da ferramenta – a usinagem sequencial tradicional teve dificuldade para atender às tolerâncias rígidas; o cliente exigiu explicitamente o uso de usinagem de compósitos torneamento-fresamento.

Utilizamos um centro de usinagem integrado para completar a usinagem do diâmetro externo, face final, furos internos e furos roscados em uma única configuração. Durante a usinagem de desbaste, uma margem de 0,2 mm foi reservada para furos internos críticos, e foi usada refrigeração de alta pressão para remover cavacos e evitar efetivamente problemas de arestas postiças. Para o acabamento, selecionamos ferramentas especializadas em aço inoxidável, parâmetros de corte reduzidos e deflexão da ferramenta rigorosamente controlada. Os furos roscados foram usinados durante o processo para eliminar erros associados à fixação secundária.

A inspeção dimensional completa usando uma Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) confirmou os resultados: a coaxialidade permaneceu estável dentro de 0,02 mm, a circularidade do furo interno foi controlada dentro de 0,01 mm e a precisão posicional para furos roscados atendeu a todas as especificações. O produto passou na inspeção de aceitação na primeira tentativa e o desempenho da vedação atendeu totalmente aos padrões operacionais. Anteriormente, o cliente utilizava produtos fabricados através de etapas de processamento sequenciais; desvios de fixação fizeram com que a coaxialidade excedesse os limites, levando a problemas persistentes de vazamento no corpo da bomba após a montagem. A adoção do processo composto torneamento-fresamento resolveu completamente os erros de fixação e eliminou o risco de vazamento. Desde então, esse lote de cabeçotes de bomba tem operado de forma contínua e estável no campo há anos, e a parceria permanece sólida, validando ainda mais o valor da usinagem de compósitos torneados para componentes fluidos de aço inoxidável de alta precisão.

Estudo de caso 3: Parte frontal de uma carcaça de motor em aço inoxidável 304

Este componente é parte essencial de um motor sem escova fabricado por uma empresa nacional de equipamentos industriais. Fabricado em aço inoxidável 304, exige estrito cumprimento de tolerâncias geométricas e especificações de rugosidade superficial.

Os principais critérios de inspeção do cliente incluíam coaxialidade entre os diâmetros interno e externo, desvio axial da face final e precisão de posicionamento do rasgo de chaveta lateral. Os projetos especificavam que a coaxialidade para superfícies de contato críticas deveria ser controlada dentro de 0,01 mm, a rugosidade da superfície externa deveria atingir Ra 0,1 e a superfície deveria estar livre de rebarbas e arranhões. Devido à alta ductilidade e "aderência" do aço inoxidável 304 - que muitas vezes causa aresta postiça (BTE) e deflexão da ferramenta - o processamento sequencial tradicional não conseguia atender aos requisitos de tolerância; portanto, o processo compósito torneamento-fresamento foi selecionado.

Usando uma máquina composta de torno-fresamento, concluímos a usinagem do diâmetro externo, face final, furo interno e rasgo de chaveta lateral em uma única configuração. Durante a usinagem de desbaste, foi deixada uma tolerância de 0,2 mm nas superfícies críticas e foi utilizada refrigeração de alta pressão para evitar a adesão do material à ferramenta. Para o acabamento, utilizamos ferramentas especializadas e parâmetros de corte otimizados para controlar com precisão a deflexão da ferramenta; o rasgo de chaveta foi formado de forma síncrona como parte do processo integrado, evitando assim erros associados ao reaperto.

Após a usinagem, realizamos inspeções abrangentes usando uma máquina de medição por coordenadas (CMM) e um testador de rugosidade superficial. Os resultados medidos mostraram coaxialidade ≤ 0,008 mm, desvio axial ≤ 0,005 mm e rugosidade superficial de Ra 0,1, com todas as métricas atendendo às especificações. O produto passou na inspeção de aceitação na primeira tentativa; a montagem do motor ocorreu sem problemas e os níveis de vibração e ruído durante a operação permaneceram dentro dos limites ideais.

Em contraste, os produtos anteriormente adquiridos através de processamento sequencial não atendiam aos padrões de projeto devido a erros de fixação que causavam desvios excessivos de coaxialidade e resultavam em altos níveis de vibração durante a operação do motor. Ao adotar a usinagem composta de torneamento e fresamento, os erros de fixação são eliminados na origem, resolvendo efetivamente o mau funcionamento do equipamento. A produção em massa da secção frontal da caixa prossegue actualmente de forma constante; o cliente expressou satisfação tanto com a precisão do produto quanto com a qualidade da superfície, e uma parceria de longo prazo foi mantida - demonstrando plenamente as vantagens da usinagem CNC de compósitos fresadores e torneados na produção de componentes de motores de aço inoxidável de precisão.